Cómo aplicar la técnica Poka Yoke en el almacén: ejemplos y herramientas

Qué es el poka yoke

El término poka yoke surgió en Japón en la década de los 60 de la mano del ingeniero industrial Shigeo Shingo. También se conoce como sistema de producción Toyota, ya que fue la primera empresa donde se introdujo.

Poka yoke significa “evitar errores inadvertidos” y con su aplicación se garantiza que todo el proceso productivo o logístico se realiza con eficiencia, evitando equivocaciones que se van acumulando en cada paso hasta el resultado final.

Esta metodología se basa en aplicar sistemas que sirvan para optimizar cada uno de los procesos de una planta de producción o almacén, detectando irregularidades y planteando soluciones antes de poder continuar.

Dentro del sector logístico, el software de gestión de almacén es el sistema que introduce las herramientas que garantizan la seguridad y eficiencia de la técnica poka yoke.

La técnica poka yoke en el almacén

El poka yoke aplica sistemas estandarizados para evitar errores humanos por parte de los operarios o trabajadores que podrían pasar fácilmente inadvertidos, sobre todo en las tareas más repetitivas, pero que tendrían su repercusión en el resultado final de cara al cliente y en la productividad de la empresa. Además, ofrece soluciones ante posibles ineficiencias en el desarrollo de las tareas.

Ejemplos poka yoke con el SGA

• Automatiza tareas, avisos y notificaciones
• Estandariza procesos y órdenes de trabajo.
• Control de stock, inventarios y recorridos en tiempo real.

Claves de la técnica poka yoke en el almacén

1. Estandarizar procesos de preparación de pedidos. Con el correcto software y su correspondiente sistema de picking, cada operario recibirá de manera clara y concisa la orden de pedido. El sistema le indicará, ya sea por luces, realidad aumentada o códigos, dónde se ubica cada mercancía y la cantidad a recoger.
2. Avisos en tiempo real y automatizados. El técnico de almacén será informado en el momento en que se produzca un error, ya que el lector de radiofrecuencia no reconocerá el código del producto, el sistema visual de picking alertará del error o al marcar la estantería del producto con el pick to light, emitirá la luz de error.
3. Recorridos de almacén optimizados. El software tiene en cuenta todas las órdenes de trabajo, y su secuencia se realizará optimizando todas las ubicaciones en función de los recorridos del operario de almacén. Se evitan errores operativos e ineficaces.
4. Validación de pedidos. Hasta que no se concluya una orden, no se podrá pasar a la siguiente. De esta forma, el operario no puede confundir pedidos ni pasar al siguiente hasta que no se comunique al sistema como finalizado de manera correcta.